塑料价格近日将大幅度提升

热流道系统成型原理

     石油暴涨，塑胶原料贵、人工也在涨、而制品便宜，于是不得不设法更新技术，改良设备来节约原料及无人自动化运转，达致降低生产成本的目的。为此1940年E.R.Knowles研究的无横浇道技术在美国和德国取得实用性成功，获得了热流道的专利。

热塑性塑料成型原理：使注射机进料咀浇注到注射模具浇口的热塑性塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化取出此浇注系统中的熔料，而此熔料，再一次注射时被注入模具型腔形成制品。

反之，热固性塑料成型原理：使注射机进料咀浇注到注射模具浇口的热固性塑料保持低温状态，在每次开模时不需要取出此流道的塑料，此低温塑料可在再一次注射入被高热的模具型腔，从而固化成型。两种塑料用热流道加热部分不同，一种是流道内保持高温的塑料充填模腔而冷却固化，须阻止流道的热传向模具。另一种是流道内保持低温的塑料充填模腔遇高温而固化，须阻止模具的高热传向流道。

热流道系统的组成部分

     ※热流道系统是一种新型注塑工艺系统，一般分为四部分组成：热喷咀、热分流板、温度控制器及附件。

※热喷咀也称热唧咀、热射咀，带有加热感温元件，靠温度控制器进行分区控温。根据加热方式不同有内热式喷咀和外热式喷咀之分。内热式喷咀采用内加热方式，只限于温度范围较宽的塑料注射，所以通常都使用外加热喷咀。根据浇口样式的不同，热喷咀分点浇口咀（尖咀），通（大水口）咀，阀门（针阀）式咀。它的主件包括本体、咀芯、咀套、分流梭、导向套、发热丝、感温线、密封圈、气（油）缸、活塞、阀针、阀套。

※热分流板也称热流道板，通过温度控制器将横浇道部分塑脂加热控温，分流到各浇口，从而保证流道畅通及温度均衡。根据进浇口排位的不同，分流板形状、发热丝和感温线分布也随流道路径而各异。它的主件包括本体、主射咀、发热丝、感温线、隔热垫、中心定位钉、防转销、分流道镶件、堵头及压紧螺钉。

如何正确选用热流道系统

客户选择热流道系统时，除选择同有产销一条龙服务的供应商合作外，还会涉及很多具体技术环节，不然模具加工后期或在塑件生产时才发现，其错误是非常严重并很难挽救的。模具设计制造者与热流道系统供货商双方需共同商讨，选好最合适的热流道系统，保证后面注塑顺利生产和提高产品质量。

对塑料溶体在热流道系统里的流动距离大的，或制件重量大，流动困难等情况，都应采用CAE软件进行流道分析计算。反之应尽量选择有利于流动平衡的型腔数，以消除人为设计流动平衡所带来的任何失误。对添加玻纤、阻燃、增强、混合料塑件、换色制品及在设计型腔距离很近的模具时，都要综合考虑如何正确选用热流道系统。

按照加工塑件尺寸重量大小的不同，塑胶料流动性及产品外观等特点，将选择多种热流道产品系列。 如大的及流动性差的塑件使用大尺寸浇口（阀式浇口，直浇口）的热流道系列，小的塑件及流动性好的用小尺寸（点浇口）热流道系列。但针对一些薄件，大小不同型腔及产品外观高要求等塑件一般都采用阀式浇口热流道系列，并由此决定模具的结构尺寸与设计制造。

另外为达到塑件品质情况下，也采用降低模具制造成本（非阀式浇口，减低模板厚度，减小型腔距离等）方案来选用热流道产品系列。所以在热流道选用主面，有很多细节及经验需把握好。

使用热流道的优点：

1．减少水口料头，特别对水口料不能翻用的制品，更能降低生产成本。

2．填充迅速，又减少冷却水口料的时间，制品成型周期缩短。

3．能降低注射压力，改善制品缩水、夹水纹、毛边、填充困难及变形问题。

4．不必用三板式模具，而使用点浇口及侧浇口方式能提高模具使用寿命。

5．自动切断浇口，提高自动化，减少人工。

6．用阀门式浇口，对薄肉及大成型制品更能体现优越性。

7．用阀门式浇口，同一模具中可分步注塑不同规格尺寸制品。

8．用阀门式浇口，STACK MOLD叠层型腔模更能提高产量。

使用热流道的缺点：

1．模具投资成本增加，对生产制品产量不大的模具投资不划算。

2．模具结构复杂，特别多腔模及STACK MOLD模具。

3．模具安装精度要求高，维护专业性强。

4．热流道损坏时，成型生产停工可能较长。

5．在模具及制品的太狭小空间中选浇口不能使用。

6．对浇口部位要求特高制品的也要慎用。